胶合板—胶合强度第1部分：测试方法

2023年4月22日发(作者：厕所马桶漏水怎么处理方法)

胶合板—胶合强度第1部分：测试方法

张文婷;葛友德（译）

【摘 要】The plywood-bonding strength test standards applicable scope

and test method are Introduced.%介绍了胶合板——胶合强度测试标准的适用

范围及测试方法。

【期刊名称】《林业机械与木工设备》

【年(卷),期】2012(000)003

【总页数】3页(P55-57)

【关键词】胶合板;胶合强度;测试方法

【作 者】张文婷;葛友德（译）

【作者单位】国家木制家具及人造板质量监督检验中心,江苏邳州221300;国家木

制家具及人造板质量监督检验中心,江苏邳州221300

【正文语种】中 文

【中图分类】TS653

1 标准适用范围

本标准适用于胶合板、细木工板、侧条细木工板胶合强度的测试。

相关技术要求参见EN314-2。

本标准适用于附录B中定义的隔热胶合板。

附录A为规范，附录B仅供参考。

2 参考文件

下列文件中的条款通过引用而成为本标准必不可少的一部分。凡注明日期的引用文

件仅适用于本标准，凡不注明日期的引用文件其最新版本适用于本标准。

EN 314-2，胶合板-胶合强度-第2部分：技术要求。

EN 326-1，人造板-取样，锯制和检测-第1部分：取样、锯制及测试结果的表示。

3 试样

3.1 试件制取

试样制取参见EN 326-1。

试样在测试部位应无加工缺陷或木材本身固有的缺陷。

3.2 形状和尺寸

胶合板的试件应按图1所示制取，试件数量见EN 326-1（EN 326-1中规定每层

试件数量为10块）。

锯口位置应垂直于试样长度方向，至两顺纹单板间横向单板的中间位置。

图1 7层胶合板制样示例

试件制备和开槽应包括胶合板的各胶层。

槽口应至测试胶层的中间位置，如图1所示。

试样取自3～9层胶合板，超过9层的胶合板可刨除、锯掉或磨去其他各层。

细木工板、侧条细木工板（图2）和薄木贴面胶合板（图3）的试样制取方法与胶

合板类似。隔热胶合板参见附录B。

图2 细木工板或侧条细木工板试件组合1.表面；2.底面；3.第 1 块；4.第 2 块；5.

第 1 块和第 2 块的表面；6.胶合位置（不测胶合强度）；7.锯路通过表层b1.试件

剪切面宽度，b1=25±0.5mm；b2.锯路宽度，b2=2.5～4mm；l1.试件剪切面长

度，l1=25±0.5mm；l2（见图 1）.夹具间距离，l2=50mm

4 仪器设备

4.1 物理测试仪器

图3 薄木贴面胶合板组合试件1.表面；2.底面；3.第 1 块；4.第 2 块；5.第 1 块

和第 2 块的表面（底面处理与表面相同）；6.胶结位置（不测胶合强度）b1.试件

剪切面宽度，b1=25±0.5mm；b2.锯路宽度，b2=2.5～4mm；l1.试件剪切面长

度，l1=25±0.5mm；l2.夹具间距离，l2=50mm。

热控水浴仪器，温度可控制在（20±3）℃和100℃；鼓风干燥箱，温度可控制在

（60±3）℃；尺寸测量仪器，精度为0.1mm；10倍放大镜。

4.2 胶合强度测试仪器

万能力学试验机，配置能够连续操作的齿状夹具，载荷精度±1%。

5 预处理

5.1 试件处理

（1）将试件浸泡在（20±3）℃的水中24h。

（2）将试件放入沸水中煮 6h，然后在（20±3）℃水中浸泡至少1h。

（3）将试件放入沸水中煮 4h，然后在（60±3）℃对流干燥箱中干燥16～20h，

再在沸水中煮4h，最后在（20±3）℃的水中冷却至少1h。

（4）将试件放入沸水中煮（72±1）h，然后在（20±3）℃的水中冷却至少1h。

5.2 预处理选择

试件依其所属胶合板类别分别按5.1中条件处理，具体见EN314-2。

5.3 预处理中试件放置

试件在预处理过程中，分开放置于合适的搁物架或金属丝篮中，并保证每一块试件

都能浸入水中。

6 测试步骤

6.1 胶合强度性能测量

（1）试件在水浴处理前，测量其截面长度和宽度并做记录（精度为0.1mm）。

（2）将试件取出经擦拭后立即进行试验。

（3）试件放置在夹具的中心位置，这样可保证其无横向载荷，纵向载荷从仪器通

过试件末端传至剪切部位。在初始加载时试件可能发生滑动。夹具表面可以设计为

齿形。

（4）以匀速对试件加载直至破坏（试件应在（30±10）s内破坏）。

（5）破坏载荷精度为1%。根据第7节的公式计算试件的胶合强度。

6.2 木材破坏率百分比确定

木材，或锯路之间的胶层位置发生破坏（例如，破坏发生在剪切部位），如果破坏

发生在测试区域外，木材破坏率在50%以上应予以剔除，然后再按图3所示另取

试件进行试验。

正常试件破坏为带状破坏，由于应力的存在使缺陷部位的强度降低而引起的破坏应

除外。在锯制试件的过程中这种缺陷一般容易识别并应剔除。因剔除不计的非正常

破坏试件数量超过试件总数的20%时，应重新取样进行试验。如果重新取样试验

结果仍然保持在这个水平，则这批产品应判为不合格。

在测定木材试件表面破坏率之前，试件应干燥。

表面木材破坏率百分比应与附录A（木材破坏率百分比范围1%～100%，精度为

5%）中的图片比较之后进行原始记录。

7 结果表示

各试件胶合强度fv按下式计算：

式中：F为试件的破坏载荷（N）；l1为剪切面的长度（mm）；b1为剪切面的

宽度（mm）。

l1和b1在预处理之前测量。

计算胶合强度的算术平均值和标准偏差，精确至0.01N/mm2。

确定平均木材破坏率，精确至5%。

8 测试报告

如EN326-1所述，并记录：

（1）平均胶合强度和标准偏差（N/mm2）；

（2）平均木材破坏率；

（3）依据5.1给出详细的预处理过程。

☆附录A表面木材破坏率百分比的确定☆

木材破坏率评定之前需对测试胶合强度后的试样进行干燥，单个试件的木材破坏率

与对照参考图例（图A1～A3，图略）比较最接近10%。由面积估计和破坏表面

的结构共同确定。

出于照片技术上的原因，图例中胶合板用胶为褐色。

在确定结构破坏时，需考虑单板深度和表面破坏程度。应同样权重表面破坏。

木材表面结构破坏可按下述方法确定。

（1）采用足够的亮度和适宜的放大镜（×10倍）来评估破坏表面的结构破坏；

（2）考察临近测试胶层或测试胶层的破坏时，可将胶层上的暗纤维束数量作为木

材表面破坏情况的表征量；

（3）破坏表面覆以木毛或木绒毛是由于木材纤维覆盖了胶层，应将木材细纤维的

数量作为木材表面破坏情况的表征量；

（4）胶层表面覆一层较为明显的细纤维，只要表面大致被纤维覆盖，也应将木材

细纤维的数量作为木材表面破坏情况；

（5）若透过表层可见细纤维下的整片胶黏剂，则只记录胶合强度；

（6）若透过表层看不到细纤维下面的胶黏剂，则记录木纤维数量作为表面木材破

坏情况表征量。

木材破坏率百分比的确定常常是主观的，需要有一定的经验。经过培训和有经验的

测试人员可获得准确的实验数据，不同测试人员测试的实验室数据会存在差异，因

此要最大程度地减小这种差异，所以应严格按上述方法进行测试。

图示略，附录B略。