工艺装备的设计与验证制度 工艺工装管理制度

工艺装备的设计与验证制度

………………………………………………………………………………

1 范围

本标准规定了专用工艺装备(专机)的总则与提出、设计和验证。

本标准适用于生产技术准备过程中专用工艺装备的管理。

2 总则

2.1 专用工艺装备是贯彻工艺规程，提高产品质量的技术基础，是生产技术准备工作的重要环节，是提高劳动生产率、降低成本的重要手段之一，因此，专用工艺装备的设计要求应达到先进、可靠、经济、合理。

2.2 专用工艺装备范围系指生产车间进行生产活动中所需使用的专用工夹模具及专用设备。如各种专用夹具、刀辅具、量检具、冷冲模、铸造模，以及自制专机、工位器具等。

3 专用工艺装备的提出

3.1 专用工艺装备的项目由以下三个方面提出

3.1.1 本公司工艺技术发展规划中下达的任务。

3.1.2 工艺人员在编制工艺规程时，按下列要求所提出的项目：

a) 定型产品要备齐和提供全套工艺装备等。

b) 新产品试制及小批生产必不可少的工艺装备等；

c) 在正常生产为了提高产品质量，提高劳动生产率所需的工艺装备。

3.1.3 各车间、各部门提出的专用装备等项目。

3.1.4 工艺装备设计选择规则参照JB/T9167.2-1998中的有关规定执行。

3.2 工艺人员在提出工艺上所需专用工艺装备时，需同时提出专用工艺装备设计任务书，经审批后进行设计。

3.3 各车间技术革新所需增加的自制专用工艺装备，一般由各车间自行解决，如确有困难时，可向工艺处提出设计任务书，经技术处处长审批后统一安排设计。

3.4 外协件所需工装，原则上由供方准备，必须由我公司准备的工装，由采购处与供方协商，提出外协件工艺装备设计任务书或“外协工艺装备明细表”，并由供方签字，经工艺处处长审批后统一安排设计。

3.5 产品零部件专用工位器具的设计原则是：凡车间自用的由车间自行设计，跨部门通用的由工艺部门负责设计。 3.6 质量处不能设计的复杂检具，由质量处提出“工装设计任务书”，工艺处纳入本处工作计划。

4 设计

4.1 工艺人员提出设计任务书，均由工艺组长(或主管工艺员)校对，处长审核，然后交处内集中平衡后，编入处内正式计划下达给设计人员。临时增加的特急项目，经处长批准后即可安排。设计选择JB/T9167.2-1998中的有关规定执行。

4.2 专用工艺装备设计任务书内容

a) 定位面、夹紧面(包括定位尺寸和精度)；

b) 本工序加工前与设计工装有关的情况；

c) 要求达到加工尺寸精度及技术要求；

d) 使用机床及车间。

e) 生产纲领、节拍等。

4.3 专用工艺装备的设计程序。参照JB/T9167.4-1998中的有关规定执行，也可按下列程序进行。

4.3.1 每项设计任务开始前，设计人员应根据设计任务书内容，仔细消化产品图纸、工艺规程及参考资料等。

4.3.2 设计人员在深入现场调查研究的基础上，对复杂的工装(如专机)要提出设计方案，邀请工艺人员、使用车间等有关部门参加论证，然后绘制总图。

4.3.3 总图绘制完成，要经过工艺会签后，再继续画零件图。遇有不同意见时双方协商解决，但在满足工艺要求前提下，结构方案的最终取舍权归设计人员，由设计人员确定。

4.4 专机总图绘制完成后，设计人员应将所需外购的标准动力头，滑台等零部件名称，规格、数量填写一份购买单报采购处安排订货。

4.5 三级审核责任制：可采用下列任何一种形式。

采取形式

1 2

工作性质

设计

校对

审核

设计员

组 长

处 长

设计员（甲）

设计员（乙）

处 长

4.5.1 审核：对设计方案负主要技术责任，保证技术先进可靠，使用方便，经济合理。

4.5.2 校对：对设计结构尺寸负主要技术责任，保证制造时可以调整和使用方便可靠。 4.5.3 设计：对设计的全部尺寸细节和结构的可靠性负主要技术责任，减少各方面的差错。

4.6 开展专用工艺装备的标准化、系列化、通用化，以缩短设计制造周期。

5 专用工艺装备的验证

5.1 执行JB/Z283.5—87中规定的验证规则。工艺装备制造完成后，需要试切削验证的如夹具、刀具、冷冲模应由制造车间经试生产切削及检验合格后，向生产处提出完工通知书，由生产处安排验证(试切削)计划，同时做好验证前的准备工作(包括机床、坯料等)。

5.2 工艺装备验证(不包括专机)由生产处牵头组织验证，召集工装管理员、工艺员、设计员、设备员、质检员等有关人员，试切削以制造车间为主，使用车间现场配合。

5.3 质量处应负责提出专用工艺装备验收记录以及试切削检验全部记录，试切削精度验收按产品零件尺寸公差四分之三，形位公差按产品公差五分之四范围内验收。

5.4 工艺处负责提供所需技术文件(工装图纸)、检验人员做好记录，工装使用车间和工艺处负责验证全套文件归档。

5.5 在试切削验证过程中，同时应对工艺规程进行验证，如果在专用工艺装备验证时发生与工艺有矛盾时，在确保产品质量的前提下，本着合理、经济、可靠的原则由工艺处提出意见，决定修改工艺装备或工艺，一般零件修改权归工艺处，重大关键的零件的修改要报技术副总经理或总工程师。

5.6 专用工艺装备试切削验证，以连续切削十件合格为准。对模具还应通过两小时冲压考验，专机试切削由生产处负责搬运到使用车间进行安装。基础工程由生产处通知总务处负责。制造车间负责进行调试切削五十件左右，再移交给车间使用。通过一千套(台)或两个周期试生产考验，经质检员确认零件制造质量稳定后，通知生产处办理移交手续。如试生产质量不稳定，由质检员反馈工艺处与制造车间研究解决。专机办理移交手续后，工艺处应立即将全套技术资料归档。

5.7 通过试切削验证的专用工艺装备(专机)要填验证证书，参加验证人员要签名。工装验证书、专机验证书由生产处保管。验证合格的专机可提交生产车间使用，并由生产处纳入正常的设备管理。

5.8 专用工艺装备(专机)的鉴定和验收，由生产处组织与工艺处、质量处、使用车间人员，按图纸及工艺标准为依据进行验收。 5.9 在试切削过程中，如发生意见分歧和重大技术问题，由技术副总经理(总工程师)负责横向协调。

5.10 正常使用的工艺装备由工艺处牵头，与质量处配合进行定期验证。确保在用工装保持良好精度。

附加说明：

本标准由公司标准化委员会提出。

本标准由质量管理处归口。