亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法

亚克力加工注塑成型各样缺点的现象及解决方法

亚克力制品在加工注塑成型时一般会出现翘曲、

变形、气泡、龟裂 、皱招及麻面、

缩坑、溢边、熔接痕、烧伤、银线、喷流纹等缺点的现象。出现这些缺点时我们

应采处什么样的解决方法呢？下边我们依据我们从事亚克力制品加工的多年经

验，详尽跟大家一同分享经验。

一、翘曲、变形

注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成

型条件的调整成效则是很有限的。翘曲、变形的原由及解决方法可参照以下各项：

1）由成型条件惹起剩余应力造成变形时，可经过降低注射压力、提升模具并使模

具温度均匀及提升树脂温度或采纳退火方法予以除去应力。

2）脱模不良惹起应力变形时，可经过增添推杆数目或面积、设置脱模斜度等方法

加以解决。

3）因为冷却方法不适合，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延

长冷却时间等。比如，可尽可能地在切近变形的地方设置冷却回路。

4）关于成型缩短所惹起的变形，就一定修正模具的设计了。此中，最重要的是应

注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的状况下，只能经过丈量制品的变形，按

相反的方向修整模具，加以校订。缩短率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚

甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及

PET 树脂等）比非结晶性树脂（如亚克力树脂、

聚氯乙烯、聚苯乙烯、 ABS树脂及 AS树脂等）的变形大。此外，因为玻璃纤维增

强树脂拥有纤维配向性，变形也大。

二、气泡

依据气泡的产生原由，解决的对策有以下几个方面：

1）在制品壁厚较大时， 其表面面冷却速度比中心部的快，

所以，跟着冷却的进行，

中心部的树脂边缩短边向表面扩充，使中心部产生充填不足。这类状况被称为真

空气泡。解决方法主要有：

a）依据壁厚，确立合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的

60％。

b）至浇口封合为止，留有必定的增补注射料。

50％～

C）注射时间应较浇口封合时间略长。

d）降低注射速度，提升注射压力，

e）采纳熔融粘度等级高的资料。

2）因为挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：

a）充足进行预干燥。

b）降低树脂温度，防止产生疏解气体。

3）流动性差造成的气泡， 可经过提升树脂及模具的温度、

三、龟裂

提升注射速度予以解决。

龟裂是塑料制品较常有的一种缺点，产生的主要原由是因为应力变形所致。主要

有剩余应力、外面应力和外面环境所产生的应力变形。

（－）剩余应力惹起的龟裂

剩余应力主要因为以下三种状况，即充填剩余、脱模推出和金属镶嵌件造成的。

作为

在充填剩余的状况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面下手：

（ 1）因为直浇口压力损失最小，所以，假如龟裂最主要产生在直浇口邻近，则可考虑改用多点散布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

（ 2）在保证树脂不分解、 不劣化的前提下， 适合提升树脂温度能够降低熔融粘度，

提升流动性，同时也能够降低注射压力，以减小应力。

（ 3）一般状况下，模温较低时简单产生应力，应适合提升温度。但当注射速度较高时，即便模温低一些，也可减低应力的产生。

（ 4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适合缩短或进行

Th 次保压切换效

果较好。

（ 5）非结晶性树脂，如 AS 树脂、 ABS 树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙

烯、聚甲醛等简单产生剩余应力，应予以注意。

脱模推出时，因为脱模斜度小、模具型胶及凸模粗拙，使推卖力过大，产生应力，有时甚至在推出杆四周产生白化或破碎现象。只需认真察看龟裂产生的地点，即可确立原由。

在注射成型的同时嵌入金属件时，最简单产生应力，并且简单在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主假如因为金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，并且跟着时间的推移，应力超出渐渐劣化的树脂资料的强度而产生裂纹。为

预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚

7”与嵌入金属件的外径

通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。因为玻璃纤维增强树脂资料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。此外，成型前对金属嵌件进行预热，也拥有较好的成效。

（二）外面应力惹起的龟裂

这里的外面应力，主假如因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。可取 R／7”一 0．5～0． 7。

（三）外面环境惹起的龟裂

化学药品、吸潮惹起的水降解，以及重生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟

裂。

四、充填不足

充填不足的主要原由有以下几个方面：

树脂容量不足。

型腔内加压不足。

树脂流动性不足。

排气成效不好。

作为改良举措，主要能够从以下几个方面下手：

1）加长注射时间，防备因为成型周期太短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满

型腔。

2）提升注射速度。

3）提升模具温度。

4）提升树脂温度。

5）提升注射压力。

6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的

7）浇口设置在制品壁厚最大处。

8）设置排气槽（均匀深度

重要。

0．03mm、宽度 3～ smm）或排气杆。关于较小工件更加

1／ 2～ l ／3。

9）在螺杆与注射喷嘴之间留有必定的（约

10）采纳低粘度等级的资料。

11）加入润滑剂。

四、皱招及麻面

smm）缓冲距离。

产生这类缺点的原由在实质上与充填不足同样，不过程度不一样。所以，解决方法

也与上述方法基真同样。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、 PMMA树脂、聚碳酸酯及 PP树脂等）更需要注意适合增大浇口和适合的注射时间。五、缩坑

缩坑的原由也与充填不足同样，原则上可经过剩余充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少增强肋、凸柱等地方的壁厚。

六、溢边

关于溢边的办理要点应主要放在模具的改良方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。详细地可采纳以下几种方法：

1）降低注射压力。

2）降低树脂温度。

4）采纳高粘度等级的资料。

5）降低模具温度。

6）研磨溢边发生的模具面。

7）采纳较硬的模具钢材。

8）提升锁模力。

9）调整正确模具的联合面等部位。

10）增添模具支撑柱，以增添刚性。

ll ）依据不一样资料确立不一样排气槽的尺寸。七、白化

白化现象最主要发生在

ABS 树脂制品的推出部分。脱模成效不好是其主要原由。

可采纳降低注射压力，加大脱模斜度，增添推杆的数目或面积，减小模具表面粗

糙度值等方法改良，自然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，

如烫印、涂装等产生不良影响。

八、熔接痕

熔接痕是因为来自不一样方向的熔融树脂前端部分被冷却、在联合处未能完整交融

而产生

的。一般状况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度

产生影响

（特别是在纤维增强树脂时，尤其严重） 。可参照以下几项予以改良：

l ）调整成型条件，提升流动性。如，提升树脂温度、提升模具温度、提升注射压

力及速

度等。

2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有益于排气。

3）尽量减少脱模剂的使用。

4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

5）若仅影响外观，则可改变烧四地点，以改变熔接痕的地点。或许将熔接痕产生

的部位办理为暗光彩面等，予以修饰。

九、烧伤

依据由机械、模具或成型条件等不一样的原由惹起的烧伤，采纳的解决方法也不一样。

1）机械原由，比如，因为异样条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射

到制品

中，或许因为料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解

变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料

筒。

2）模具的原由，主假如因为排气不良所致。这类烧伤一般发生在固定的地方，容

易与第

一种状况差别。这时应注意采纳加排气槽反排气杆等举措。

3）在成型条件方面，背压在

杆转速

过高时，也会产生过热，一般在

300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺

40～ 90r ／ min 范围内为好。在没设排气槽或排气

槽较小时，注射速度过高会惹起过热气体烧伤。

十、银线

银线主假如因为资料的吸湿性惹起的。所以，一般应在比树脂热变形温度低

10～

15C 的

条件下烘干。对要求较高的

PMMA树腊系列，需要在 75t ）左右的条件下烘干 4～

6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要依据成型周期（成型量）及干燥时间选

用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。

此外，料简内资料滞流时间过长也会产生银线。不一样种类的资料混淆时，比如聚

苯乙烯

。和 ABS 树脂、 AS 树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混淆。

十一、喷流纹

喷流纹是从浇口沿着流动方向，曲折如蛇行同样的印迹。它是因为树脂由浇口开

始的注射速度过高所致使。所以，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的

举措。此外，提升模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对

防备在充填早期形成表面硬化皮，也拥有优秀的成效。