镀锌板喷涂件技术标准
1 范围
本标准规定了洗衣机镀锌板喷涂件的技术要求、试验方法与检测规则及标志、包装、贮存和运输等。
本标准适用于洗衣机用热镀锌板喷涂件的设计制造及检验要求，主要用于须进行表面涂装的钣金类零件。使用电镀锌板代用热镀锌板时技术要求按照本标准执行。
2 引用文件
GB/T 1731 漆膜柔韧性测定法
GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法
GB/T 1740 漆膜耐湿热测定法
GB/T 1763 漆膜耐化学性试剂测定法
GB/T 1764 漆膜厚度测定法
GB/T 1766 色漆和清漆 涂层老化的评级方法
GB/T 1771 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定
GB/T 1839 钢产品镀锌层质量试验方法
GB/T 6739 涂膜硬度铅笔测定法
GB/T 11185 漆膜弯曲试验（锥形轴）
GB/T 8264 涂装技术术语
GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验
GB/T 9754 色漆和清漆 不含金属颜料的色漆漆膜之20度、60度和85度镜面光泽的测定
GB/T 14522 机械工业产品用塑料、涂料、橡胶材料人工气候加速试验方法
GB/T 16995 热固性粉末涂料在给定温度下胶化时间的测定
QMY-J80.002 逐批检查计数抽样程序及抽样表 进货检验技术要求
QMY-J55.003 金属冷冲压件技术标准
QMY-J59.002 喷涂用粉末技术标准
3 定义
本标准采用下列定义，其他定义按GB/T 8264。
3.1 涂装
将涂料涂覆于基底表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程。
3.2 附着力
是涂层与底层或基材表面的粘附能力。
3.3 粉末静电喷涂
利用电晕放电原理使雾化粉末涂料在高压电场的作用下带负电，吸附于带正电基底表面放电的涂装方法。
3.4 涂层露底
粉末固化后仍能凭肉眼看到基材底色的现象。
3.5 涂层发青
基材或底涂层虽已被涂层遮盖，但遮盖不完全肉眼可以看见基材或底涂层的现象。
3.6 外观面
整机装配后可见部位。
3.7 非外观面
整机装配后不可见部位。
4 技术要求及试验方法
4.1 一般要求
钣金喷涂件的钣金件应符合QMY-J55.003《金属冷冲压件技术条件》规定的性能要求，本标准主要规定涂层的技术要求。
钣金喷涂件除应符合本标准规定外，必须按规定程序批准的图样和技术文件制造。
钣金喷涂件基材使用热镀锌板。
4.2 外观要求
颜色
涂膜颜色符合图纸技术要求。
外观面与标准样板色差值（△E相对色差）不大于1.2，同一厂家相邻部件色差值（△E）不大于0.8，同一外观部件的各部位色差值（△E）不大于0.5。
涂层表面质量
在正常光线下，眼睛与样品待测面距离400mm～500mm，成120°～140°角度观看，检测样品表面质量，具体规定如下。
4.2.1.1 外观面
喷涂件外表面应光滑平整无明显条纹，不得有粉化、堆积（流挂）、龟裂、污迹、碰伤等现象，不允许使用手喷漆修补缺陷；允许不明显的浅蓝色印线和轻微桔皮，手摸不能有粗糙感；斑点(包括黑点、沙粒)、粉粒、凹凸等缺陷直径（Φ）规定为：1mm≤Φ≤2mm的不多于3个/件，0.5mm≤Φ<1mm的不多于6个/件，Φ<0.5mm的麻点不多于10个/件，Φ>2mm的不允许。
4.2.1.2 内表面和非外观喷涂表面
喷涂件部件的内表面、其他不影响外观的部件表面斑点(包括黑点、沙粒)、粉粒、凹凸等缺陷，直径不大于4mm，不允许露底缺陷存在，喷涂件内表面2mm≤Φ≤4mm的不多于6个/件，1mm≤Φ<2mm的不多于10个/件，0.5mm≤Φ<1mm的不多于15个/件，Φ<0.5mm的麻点不作要求，Φ>4mm的不允许。
4.2.1.3 折弯和双折弯部位
折弯和双折弯部位阴角位允许存在轻微锌皮堆积和直径小于0.3mm的气孔。钝化热镀锌板喷涂件允许细小的气孔存在。
4.2.1.4 露底、发青
a)部件外表面涂层不允许有露底、发青。
b)对于喷涂焊接部件的内腔不作覆盖要求。
4.2.1.5 涂层厚度要求
a）外观件外表面涂层厚度要求40μm~90μm。
b）外观件内表面四周距产品边缘10mm以内不允许发青。
c）内表面涂层允许发青，涂膜厚度要求10μm~40μm（不包括镀锌层）。
4.3 结构尺寸
使用游标卡尺等工具进行测量，钣金喷涂件的结构尺寸应符合图纸要求。涂装前钣金件要求符合QMY-J55.003《金属冷冲压件技术条件》中有关技术要求。
4.4 性能要求
涂层材料
使用环氧---聚酯粉末涂料，要求符合QMK-J59.002《 喷涂用粉末技术条件》的相关规定。
涂层基底材料
要求使用镀锌板喷涂，其它方面符合QMY-J55.003《金属冷冲压件技术条件》中有关技术要求。。
磷化膜
4.4.3.1要求磷化后的工件磷化膜层应结晶致密、连续、均匀，颜色应为灰白色或黑色，在3%NaCl溶液中浸泡5min后室温放置，2小时内不生锈。磷化后的工件允许以下缺陷：
由于局部的焊接、摩擦、存放、手接触以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀；
在焊接处和夹渣处无磷化膜；
4.4.3.2磷化或后工件不允许以下缺陷：
a)梳松的磷化膜；
b)锈蚀或锈斑；
c)局部无磷化膜（焊接气孔和夹渣处除外）
d)表面挂灰严重。
涂层厚度检测
按GB/T 1764规定试验，要求外表面涂膜厚度在40µm～90µm，测定检测点最小厚度为40µm，检测点最大厚度为90µm。一般情况下，测量点的位置按下图所示，点①在中心，点②～⑤在四周，点⑥～⑨在中间部位。测试点的平均值即为涂层厚度，边缘20mm范围内测试数据只作参考，不参与数据平均，但不得低于40µm。
② ③ ⑨ ⑧ ① ⑥ ⑦ ⑤ ④ |
a）面积小于100 mm×100mm，测试点不少于3点，且按上中下/左中右（如②、⑥、⑤或②、①、④）三个不同部位取点；允许一个检测点最小厚度不低于50µm。
b）面积大于100 mm×100mm，测试点不少于5点，且按上中下/左中右（如①～⑤或⑥～⑨、①）五个不同部位取点；允许二个检测点最小厚度不低于50µm。
c）面积大于300 mm×300mm，测试点不少于9点，且按①～⑨九个不同部位取点；允许三个检测点最小厚度不低于50µm。
内表面距边缘15mm以内涂层厚度测试，取三点平均值，要求每一点厚度不低于40µm；内表面其他部位涂层厚度测试，取三点平均值，要求每一点厚度不低于10µm。面积太小无法测量时可以根据同厚度样板的外观进行判定。
涂层硬度
按GB/T 6739中规定进行试验，要求涂膜硬度达2H以上。
涂层附着力
按GB/T 9286规定试验，室温放置16小时后，用裁纸刀在试样表面划水平及垂直各11条切割线，形成等距方格，划格法要求涂膜附着力不大于2级（每个方格中的涂层脱落面积都不大于15%）。
用划格器间隔为1mm，划格过程中刀刃始终垂直于样品表面，用力始终均匀，以划破涂膜见底材为准。焊接处、拉深处、孔位等部位划格时不允许整格脱落。
涂层光泽度
按GB/T 9754规定试验，外观面表面涂层光泽度为96.5以上，非外观面不作要求。一般情况下，测量点的位置按下图所示，点①在中心，点②～⑤在四周，点⑥～⑨在中间部位。测试点的平均值即为涂层光泽度，边缘20mm范围内测试数据只作参考，不参与数据平均。
a）面积小于100 mm×100mm，测试点不少于3点，且按上中下/左中右（如⑤，④，⑨或⑤、①、③）三个不同部位取点；
b）面积大于100 mm×100mm，测试点不少于5点，且按上中下/左中右（如①～⑤或⑥～
⑨、①）五个不同部位取点；
c）面积大于300 mm×300mm，测试点不少于9点，且按①～⑨九个不同部位取点；
② ③ ⑨ ⑧ ① ⑥ ⑦ ⑤ ④ |
涂层抗冲击强度
按GB/T 1732规定试验，样品尺寸为30mm×50mm×（0.6～1.2）mm，涂膜两面厚度均为40～90µm，两相邻冲击点的距离不小于15mm。室温下测试，涂膜抗冲击强度为45 N·cm，要求涂膜凹面无裂纹、皱纹、剥离现象，凸面无剥离但允许开裂。同一样板测试3次，按2次结果一致为准。
涂层柔韧性
涂膜厚度40～90µm，按GB/T 11185规定试验，将试件漆膜向上(在试件和拉杆间附一层薄纸,以防在弯曲过程中是试件漆膜受损),紧压于漆膜圆锥弯曲仪的锁紧块上,绕轴棒弯曲180°,弯曲时间为2~3秒, 用放大镜观察漆膜表面是否有裂纹和剥落现象.
涂层耐中性盐雾性
按GB/T 1771规定试验，温度35℃±2℃，盐水浓度为50g/L ± 1g/L，用过的溶液不能再用；样品角度角度200±50，样品尽可能成200 ；样品不能接触箱体，样品之间也不能相互接触；样品上的液滴不能落到其他样品上。盐雾不能直接喷射到样品上。样板为75mm×150mm，划叉“×”的中心点应在样板的中心部位（38×80处）,如下图所示，划线时
必须用力均匀，以划到底材为准，划线过程不允许有间断，直线长度不小于100mm，夹角为60º（如下图所示）；零部件划叉部位必须是平面，且平面区域不少于70mm×120mm。
以两直线交点（交叉点）为圆心，画半径为50mm的圆弧与两直线交4点，连接此4点组成的矩形为检测区域。在规定的试验时间结束时，样品拿出用清洁的水冲洗以除去表面残留的溶液。
a）按GB/T 1766评级。工件边缘、划叉部位及焊接位以外的其他部位失光、粉化、脱落≤1级，生锈、起泡、开裂0级。
b）用刀片将样板划60°夹角深透涂层，盐雾试验后，用刀片沿划叉部位刮开涂层腐蚀部分：两边涂层剥离不超过6mm。以划叉线垂直方向测量为准，检测部位如图所示区域A；交叉中心部位涂层剥离不超过直径20mm的圆圈范围，检测部位如图所示区域B。
涂层耐酸碱性
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