预制单向桁架叠合板施工工艺研究

【摘要】：随着建筑工业化的发展与推进，为建筑行业资源节约、工期管理、绿色生态等带来新的发展方向。结合本工程预制叠合板的使用，重点介绍单向桁架叠合板生产及加工工艺，利用新做法进行施工现场安装质量控制，结合实际施工经验并形成总结，使预制叠合板更好的应用于施工生产。

【关键词】预制装配式住宅、预制叠合板、生产及加工工艺、安装质量控制

一、叠合板设计概况

本工程采用单向桁架钢筋混凝土叠合板，桁架采用A80型。预制叠合板厚度为60mm，现浇层厚度70mm。每栋高层预制混凝土用量约为700m³，叠合板预制率占比为16.47%。

二、预制装配式叠合板施工工艺

（一）设计参数

预制底板混凝土及后浇混凝土叠合层均采用C30。预制底板底面钢筋保护层厚度15mm；预

制底板与后浇混凝土叠合层之间(包括预制底板顶面和四周)的结合面设置粗糙面，其面积不宜小于结合面的80%，粗糙面的凹凸深度不应小于4mm。桁架80mm高，设计共31种板型。

（二）预制叠合板安装施工工艺流程

定位线、标高线、支撑点检查→剪力墙及连梁钢筋、模板施工→叠合板底支撑架检查，墙、梁侧模标高校正→叠合板线位控制点→叠合板吊装、安装→现浇层线管预埋、钢筋绑扎→现浇层混凝土浇筑→混凝土养护

（三）预制叠合板制作、养护先进做法应用

（1）叠合板与安装预埋一体化加工技术应用

根据大货精装深化安装点位，将安装线盒预留于叠合板，减少后续安装施工工作量。优化化叠合板编号及进场顺序，按编号倒序运输，顺序吊装。

（2）全自动温控PC构件养护窑技术应用

预制叠合板采用全自动温控PC构件养护窑进行蒸汽加热养护，制定养护制度对静停、升温、恒温和降温时间进行控制，宜在常温下静停2h-6h，升温、降温速度不应超过20℃/h，最高养护温度不宜超过70℃，预制构件出池的表面温度与环境温度的温差值不宜超过25℃，养护12h强度可达设计强度的75%。

（四）预制叠合板的运输与堆放

（1）施工现场平面布置时，考虑叠合板堆放场地，在施工现场划出构件堆放场地范围，标以标示牌，规范管理，堆放区域应在塔吊工作范围内，避免二次搬运、交叉干扰；堆放时按吊装顺序、规格、品种、所用楼号等分类分区堆放；水平分层、分型号（左、右）码垛，每垛不超过5块，最下面一根垫木通长，层与层之间应垫平、垫实，各层垫木在一条垂直线上，支点一般为吊装点位置。

（2）叠合板采用平板车平放层叠方式运输；构件分型号装车，垫块应在一条垂直线上，构件装车顺序与卸车顺序一致。

（五）叠合板支撑体系优化

采用铝合金模板支撑体系，下部设置快拆式可调节钢支撑与快拆流星锤，后浇板带区域单独设置铝模及支撑体系。

（六）叠合板安装

（1）线位及标高控制

安装前先弹好叠合板水平及标高控制线，注意核对水暖、消防预留洞的位置，沿着管、洞中心做十字交叉线，在预制板的边缘和安装墙梁的上端都做好标识，作为预制板安装的水平方向的定位点之一。

叠合板安装前将支撑调整至设计标高，叠合板安装后采用激光扫平仪打出标高控制线，对每块叠合板进行标高精确调整，每块板测五个点（四角及中间），尤其控制两块叠合板相邻边标高一致。

（2）自动调平专用吊装工具设计

1）叠合板起吊时，要尽可能减小因自重产生的弯矩，采用专用叠合板吊装工具，吊具设置

自动调平滑轮组，共6个吊点，利用滑轮组连接实现自动调平，并确保叠合板安装时倾斜角度可调。

2）叠合板要从上垂直向下安装，在作业层上空20cm处略作停顿，采用可周转叠合板定位控制器，在叠合板边角处预埋φ8螺帽，配合手字形高强螺杆，形成可循环利用叠合板位置控制装置，一方面，可利用此装置拖拽牵引叠合板前进路线；另一方面可利用此装置固定叠合板安装位置。

（七）施工重难点及解决措施